Dans un précédent article, nous évoquions la complexité et les exigences techniques de l’assemblage par collage, en partant d’une actualité relatant un problème de collage de cadres de vélos.
Sujet complété aujourd’hui par l’Analyse de Risques rigoureuse, nécessaire à la réussite d’un projet de collage.
L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité, ou FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)) : un outil incontournable au service du collage industriel
Dans le domaine du collage industriel, chaque application peut soulever des problématiques différentes : nature des matériaux, contraintes mécaniques, environnement thermique ou chimique, durée de vie attendue… Tous ces éléments rendent les projets uniques. L’analyse de risques est au cœur du processus de conception et d’industrialisation.
Elle repose principalement sur deux approches :
- l’AMDEC Produit, durant la phase d’étude,
- l’AMDEC Process, lors de l’industrialisation.
Les phases études et industrialisations étant très imbriquées, nous considèrerons ici l’une ou l’autre sans distinction.
L’AMDEC est un outil permettant de pondérer la criticité des risques et ainsi de sélectionner ceux qui vont faire l’objet d’une attention particulière.
Une criticité parfois difficile à quantifier
Cette pondération se fait en considérant :
- La Gravité du risque,
- Sa Fréquence d’apparition (ou occurrence),
- Sa Détectabilité (la probabilité de pouvoir détecter un mode de défaillance).
Cependant, dans le collage, ces critères sont parfois difficiles à quantifier. Mesurer précisément la fréquence d’un défaut ou sa probabilité de détection peut nécessiter d’importantes campagnes d’essais avec un grand nombre d’éprouvettes à fabriquer et à tester. Cette phase peut vite se montrer trop coûteuse et lourde techniquement.
C’est pourquoi chez CLIX Industries, nous adoptons souvent une approche pragmatique : considérer chaque risque comme potentiellement critique, et y répondre systématiquement, tant que les contre-mesures restent raisonnables en termes de coûts.
La complexité de l’AMDEC en collage, relève principalement de la grande diversité des adhésifs (plus de 30 000 références) et de la diversité des matériaux en présence.
Comment identifier ces risques ?
L’identification des risques est le point de départ de toute analyse AMDEC et c’est là que l’expertise et l’expérience entrent en jeu.
Les essais préliminaires — souvent indispensables — permettent de détecter certains comportements indésirables des pièces ou de la colle, comme par exemple :
- Pièces mal centrées lors de l’affichage,
- Type de mélangeur statique incompatible avec un bi-composant,
- Variation de température ou de viscosité…
Ces essais sont riches d’enseignement pour l’étude de chaque nouveau collage mais ils sont loin de livrer l’ensemble des modes de défaillances qu’il faut identifier pour assurer le succès d’un collage comme par exemple : le vieillissement, l’environnement réel d’utilisation, la variabilité des lots de matériaux, les conditions de stockage, etc.
Depuis sa création en 2003, CLIX Industries s’appuie sur l’expérience de ses équipes pour anticiper les modes de défaillance. Chaque nouveau projet enrichit notre savoir-faire, renforçant notre capacité à identifier les points critiques et à les adresser de façon compétitive.
Par la réalisation d’innombrables analyses de risques et la mise œuvre des procédés de collage, CLIX a construit depuis plus de 20 ans sa culture, son savoir-faire et sa méthodologie de l’approche des assemblages collés.
Bien qu’il ne faille jamais négliger cette analyse de risques, l’accumulation de données sur tous les systèmes adhésifs étudiés et utilisés, nous amène à appréhender rapidement la faisabilité et les risques associés à un projet de collage.
Une exigence qualité au cœur de notre démarche
L’analyse de risques n’est pas qu’un outil d’ingénierie : elle est aussi au cœur des exigences des normes qualité ISO 9001 et EN 9100.
Chez CLIX, elle est intégrée dès le démarrage de chaque projet et guide nos choix tout au long du déroulement d’un processus. C’est un référentiel qui vise à assurer la pérennité des performances du collage et la satisfaction de nos clients, les deux objectifs principaux de notre politique qualité.
Conclusion : Anticiper pour coller durablement
Nous sommes convaincus que la réussite d’un collage industriel fiable et pérenne repose autant sur la maîtrise des matériaux et des procédés que sur la capacité à anticiper les défaillances.
L’analyse de risques, bien menée et enrichie par l’expérience, nous permet d’assurer des assemblages sécurisés, performants et conformes aux exigences de leur secteur.
En intégrant cette démarche dès les premières phases du projet, nous transformons les contraintes en leviers d’innovation. Et c’est cette exigence que nous appliquons chaque jour.
Dans un prochain article, nous reviendrons plus en détail sur l’impact de la norme EN 9100 dans nos activités de collage, et sur la façon dont elle nous a aidé à structurer encore davantage notre démarche qualité.