Chez CLIX INDUSTRIE, l’assemblage par collage est pensé comme un véritable procédé industriel.

Le collage industriel ne consiste pas simplement à appliquer une colle entre deux pièces. Lorsqu’un assemblage par collage doit être intégré à une production industrielle, il devient un véritable procédé spécial de fabrication qui doit être étudié, défini, maîtrisé et reproductible, en tenant compte du niveau de fiabilité spécifique au produit concerné.
Choix des matériaux, préparation des surfaces, sélection de l’adhésif, dosage, dépose, assemblage, polymérisation, contrôle, traçabilité, automatisation… Chaque étape peut avoir une influence directe sur la performance et la fiabilité de l’assemblage industriel.

C’est cette vision de l’industrialisation du collage que nous développons chez Clix Industries.
Notre objectif n’est pas seulement de réaliser un collage. Nous concevons et intégrons des solutions d’assemblage par collage adaptées aux contraintes industrielles, depuis l’étude du projet jusqu’à la production.

Mais concrètement, qu’est-ce qu’il y a d’industriel chez nous ?

1. LE COLLAGE INDUSTRIEL COMMENCE PAR UNE DÉMARCHE D’INDUSTRIALISATION

Un projet d’assemblage industriel par collage ne peut pas être abordé uniquement sous l’angle du choix d’une colle.
La première question à se poser n’est pas nécessairement : « Quelle colle utiliser ? »
Mais plutôt : « Comment construire un procédé de collage fiable, reproductible et compatible avec la production ? »

Cette approche implique de prendre en compte simultanément, les matériaux à assembler, la géométrie des pièces, les surfaces de collage, les efforts mécaniques, les contraintes thermiques, les conditions environnementales, les tolérances, l’épaisseur du joint, le temps de cycle, le volume de production, les moyens d’application, les conditions de polymérisation, les moyens de contrôle, les exigences qualité et normatives.

L’industrialisation du collage consiste donc à transformer une opération d’assemblage en un processus maîtrisé et reproductible.

C’est précisément dans cette démarche que CLIX Industries intervient.

2. DES OUTILS ET DES ÉQUIPEMENTS POUR MAITRISER LE PROCÉDÉ DE COLLAGE

L’industrialisation d’un assemblage collé nécessite des moyens adaptés à l’application et aux objectifs de production.
Selon les besoins, le procédé peut intégrer différents équipements permettant de maîtriser la préparation, le dosage, la dépose ou encore l’assemblage des composants.
La maîtrise du dépôt de colle est notamment essentielle.
Il peut être nécessaire de contrôler le volume de produit déposé, la masse déposée, la largeur et la hauteur du cordon, la position du dépôt, la vitesse de dépose, la pression, le ratio de mélange pour les produits bi-composants, le temps de cycle.

Ces paramètres peuvent avoir un impact direct sur la performance finale de l’assemblage.

En effet, la maitrise de la variabilité peut nécessiter le développement de moyens spécifiques : outillages de positionnement et de maintien, systèmes de dosage et de dépose, dispositifs de contrôle, moyens de polymérisation ou encore méthodes de mesure adaptées.
L’outillage joue notamment un rôle essentiel. Il ne sert pas uniquement à maintenir les pièces : il peut permettre de positionner, référencer, appliquer une pression maîtrisée et garantir la répétabilité du geste, y compris lorsque l’opération reste manuelle.

Toutes les productions ne nécessitent pas le même niveau d’automatisation.
Une petite série pourra conserver une part importante d’intervention opérateur, tandis qu’une production à forte cadence pourra nécessiter des systèmes de dosage automatique, de dépose robotisée ou de contrôle process.
L’enjeu n’est donc pas d’automatiser pour automatiser.
Il s’agit de déterminer le niveau d’automatisation pertinent pour garantir la répétabilité, la productivité et la qualité du collage industriel.

L’un des principaux atouts de CLIX Industries réside dans la diversité et la complémentarité de ses moyens de fabrication. Notre parc d’équipements nous permet d’adapter le procédé d’assemblage industriel aux exigences de chaque application : robots de dépose pour une application précise et répétable, équipements de traitement et de préparation de surface, moyens de polymérisation et de cuisson adaptés aux différents systèmes adhésifs, ainsi que des moyens de fabrication manuels lorsque la flexibilité ou la complexité de la pièce le nécessite.

Cette capacité à combiner moyens manuels, automatisés et procédés spéciaux permet de construire une solution sur mesure, adaptée aux matériaux, aux géométries, aux volumes de production et aux exigences de chaque cahier des charges.

3. INTÉGRER LE COLLAGE DÈS LA CONCEPTION DU PROJET

L’un des facteurs clés de réussite d’un assemblage industriel collé est d’intégrer le procédé suffisamment tôt dans le développement du produit.
La conception de la pièce et la conception du collage sont étroitement liées.
Une géométrie peut faciliter ou, au contraire, compliquer : l’accès à la zone de collage, la dépose de l’adhésif, le positionnement des composants, le maintien pendant la polymérisation, le contrôle du joint, l’automatisation du procédé.
De la même manière, les matériaux utilisés, leur état de surface et leurs caractéristiques peuvent influencer fortement le choix de l’adhésif et la préparation nécessaire.

Chez CLIX Industries, l’approche consiste donc à considérer le collage comme une composante du produit et du procédé industriel, et non comme une opération ajoutée à la fin de la conception.

4. UNE EXPERTISE SUR DIFFÉRENTS PROCÉDÉS D’ASSEMBLAGE INDUSTRIEL PAR COLLAGE

Le terme collage industriel recouvre une grande variété de technologies et d’applications.
Un assemblage peut nécessiter une simple dépose de colle ou faire appel à des procédés beaucoup plus spécifiques, comme nous avons pu le présenter dans différents précédents Posts Linkedin et Articles.

Collage structural : permet d’assurer une fonction mécanique tout en répartissant les contraintes sur une surface de liaison. Il peut notamment être utilisé pour assembler des matériaux différents et contribuer à alléger ou simplifier certaines conceptions.

Collage optique : répond à des exigences spécifiques liées aux interfaces transparentes. Il peut notamment contribuer à améliorer la lisibilité, limiter certaines réflexions et optimiser l’intégration d’écrans ou de composants optiques.

Potting et enrobage : permet de protéger des composants contre différentes agressions : humidité, poussières, vibrations, chocs ou contraintes environnementales.
Le choix du matériau d’enrobage et la maîtrise du procédé sont déterminants pour éviter les défauts tels que les bulles, les cavités ou les zones insuffisamment remplies.

Surmoulage : permet d’intégrer un composant dans un matériau polymère afin d’assurer différentes fonctions mécaniques ou environnementales.
Le procédé doit notamment permettre de maîtriser l’adhésion entre les différents matériaux et de garantir l’intégrité de l’ensemble.

Dépose de joint : permet également d’intégrer directement une fonction d’étanchéité au produit. La géométrie du cordon, sa continuité, sa position et son volume doivent alors être maîtrisés.

Ces différents procédés illustrent une même réalité : l’assemblage industriel par collage est avant tout une technologie de fabrication qui doit être adaptée au produit et à son environnement.

5. LA MÉTHODE : TRANSFORMER LE COLLAGE EN PROCÉDÉ REPRODUCTIBLE

C’est probablement l’un des principaux critères permettant de différencier un collage artisanal d’un collage industriel.
Une production industrielle ne peut pas reposer uniquement sur l’expérience ou le geste d’un opérateur.

Le procédé doit pouvoir être : défini, réglé, contrôlé, reproduit.
Cela implique notamment de formaliser les différentes étapes du processus : préparation des surfaces, préparation de l’adhésif, dosage, dépose, assemblage, maintien, polymérisation, contrôle, traçabilité.
Pour chaque étape, les paramètres critiques doivent être identifiés.
L’objectif est de réduire autant que possible la variabilité du procédé et de garantir une qualité constante en production.

Industrialiser un assemblage ne consiste pas uniquement à définir une gamme opératoire. Il faut également s’assurer que le procédé est capable de produire de manière répétable et conforme, malgré les variations inévitables des composants et des conditions de fabrication.
Chez CLIX Industries, cette démarche passe par l’analyse de la capabilité du process, en prenant en compte l’ensemble des paramètres susceptibles d’influencer le résultat final.

La première étape consiste à comprendre les pièces à assembler et leurs propres variations : dimensions, planéité, état de surface, jeux d’assemblage, positionnement ou encore tolérances géométriques. Ces variations peuvent avoir une influence directe sur le collage. Un jeu plus important, une surface légèrement différente ou une variation de positionnement peuvent, par exemple, modifier l’épaisseur du joint, la quantité de colle nécessaire ou la pression réellement appliquée sur l’assemblage.
L’objectif est donc de définir un procédé capable d’absorber ces variations sans compromettre la performance de l’assemblage.

La capabilité d’un procédé ne dépend pas d’un seul paramètre. Elle résulte de l’ensemble des facteurs qui interviennent lors de la fabrication. L’enjeu est de ne pas considérer ces paramètres séparément, mais de comprendre leurs interactions et leur influence sur le résultat final.

La maitrise des tolérances est un paramètre majeur afin de définir une véritable fenêtre de fonctionnement du procédé.
Par exemple, plutôt que de simplement spécifier une pression de collage, il s’agit de déterminer quelle plage de pression permet d’obtenir un résultat conforme. De la même manière, la viscosité de la colle, l’épaisseur du joint ou les tolérances des pièces doivent être étudiées afin de déterminer les limites acceptables du procédé.
Cette approche permet de passer d’un procédé théorique, fonctionnant dans des conditions idéales, à un procédé robuste face aux variations réelles de la production.

La capabilité d’un process ne se constate donc pas uniquement à la fin du projet. Elle se construit dès la phase d’industrialisation, en identifiant les paramètres critiques, en caractérisant leur variabilité et en définissant les moyens nécessaires pour les maîtriser.

Chez CLIX Industries, cette démarche permet de transformer un savoir-faire d’assemblage en procédé robuste, reproductible et industrialisable, capable de prendre en compte la réalité des composants, des matériaux, des équipements et des conditions de production.
L’objectif n’est pas de supprimer toute variabilité, ce qui est impossible, mais de la comprendre, de la mesurer et de la maîtriser pour garantir un résultat constant.

C’est précisément là que se situe l’expertise du service Méthodes de CLIX Industries : transformer un savoir-faire de collage en un procédé industriel maîtrisé, robuste et reproductible. Pour chaque projet, notre équipe déploie une véritable architecture méthodologique, construite à partir des exigences du cahier des charges, des contraintes produit et de la criticité de l’application. Analyse du besoin, choix des paramètres process, définition des contrôles, conception des outillages, qualification des moyens ou encore validation des étapes clés : chaque outil méthodologique est adapté au niveau d’exigence de la problématique. Il ne s’agit pas d’appliquer une méthode standard, mais de construire la méthode adaptée à chaque projet. Cette capacité d’adaptation permet à CLIX Industries de répondre à des cahiers des charges variés et de sécuriser le passage du collage de l’étape de développement à une production industrielle fiable et reproductible.

6. PRÉPARATION DES SURFACES : UNE ÉTAPE INDUSTRIELLE À PART ENTIÈRE

La performance d’un collage dépend fortement de l’interface entre l’adhésif et les matériaux assemblés.
La préparation des surfaces peut donc constituer une étape critique du procédé.
Selon les matériaux et les exigences de l’application, différentes opérations peuvent être nécessaires : nettoyage, dégraissage, abrasion, activation, traitement de surface, application d’un primaire.

 L’objectif est de définir une préparation de surface compatible avec le matériau, l’adhésif et les contraintes de production.
Une préparation parfaitement adaptée au laboratoire peut d’ailleurs nécessiter une évolution lorsqu’elle doit être transposée en production.

 L’industrialisation consiste précisément à rechercher cette compatibilité entre performance technique et faisabilité industrielle.

7. QUALIFICATION ET ESSAIS : VALIDER AVANT DE PRODUIRE

Avant de déployer un procédé de collage industriel en production, il est essentiel de vérifier que la solution répond aux exigences du produit.

Les essais peuvent porter sur différents paramètres : résistance mécanique, cisaillement, traction, pelage, vieillissement, humidité, température, cycles thermiques, vibrations, chocs, tenue environnementale.

Ces essais permettent également de mieux comprendre les modes de rupture et les éventuelles causes de défaillance.

En cas de décollement d’un assemblage collé, par exemple, l’analyse ne doit pas se limiter à la colle.

Il faut pouvoir examiner l’ensemble de la chaîne : matériau, surface, préparation, adhésif, application, assemblage, polymérisation, environnement, stockage…

Cette approche globale est essentielle pour identifier la cause réelle d’une défaillance et mettre en place une action corrective pertinente.

8. MAITRISER LES PARAMÈTRES CRITIQUES DU COLLAGE INDUSTRIEL

Tous les paramètres d’un procédé n’ont pas nécessairement le même niveau d’importance.
L’une des étapes de l’industrialisation consiste donc à identifier les paramètres critiques susceptibles d’influencer la qualité de l’assemblage.

Cela peut concerner : la quantité de colle, l’épaisseur du joint, le ratio de mélange, le temps ouvert, la température, l’humidité, la préparation des surfaces, la pression d’assemblage, le temps et la température de polymérisation

La maîtrise de ces paramètres permet de rendre le procédé plus robuste face aux variations inhérentes à la production.

Un procédé industriel performant n’est pas seulement capable de fonctionner. Il doit être capable de fonctionner de manière répétitive.

9. AUTOMATISATION DU COLLAGE : ALLER VERS LA RÉPÉTABILITÉ

L’automatisation du collage industriel peut apporter plusieurs bénéfices :

• meilleure répétabilité
• réduction de la variabilité opérateur
• maîtrise du dosage
• amélioration de la précision de dépose
• augmentation de la productivité
• réduction des pertes de matière
• traçabilité des paramètres

 Mais l’automatisation doit être pensée dès la conception du procédé.
La géométrie du produit, l’accessibilité de la zone de collage, la viscosité de l’adhésif, la cadence et la stratégie de contrôle doivent être compatibles avec le moyen automatisé.

C’est pourquoi automatiser un collage commence par industrialiser le procédé.

Cependant, un procédé industriel peut parfaitement reposer sur une opération manuelle.
L’enjeu de l’industrialisation n’est pas nécessairement de supprimer l’intervention humaine, mais de rendre le procédé maîtrisé, reproductible et contrôlable, quelle que soit la manière dont il est réalisé.
Une opération manuelle peut ainsi atteindre un haut niveau de répétabilité à condition d’être intégrée dans une méthode clairement définie. Chaque étape doit être définie, documentée et associée, lorsque cela est nécessaire, à des critères de contrôle.
Avant de chercher à automatiser un procédé, il est essentiel de savoir le maîtriser. L’automatisation ne rend pas un procédé industriel par elle-même : elle permet surtout de reproduire automatiquement un procédé qui a déjà été défini et validé.
L’objectif est alors de réduire la variabilité liée au geste opérateur en transformant un savoir-faire en procédé.

Le choix entre manuel, semi-automatique et automatique doit donc être guidé par les exigences du projet : volumes de production, cadence, complexité de la pièce, niveau de précision attendu, contraintes économiques ou encore besoin de traçabilité.
Une production manuelle peut être industrielle dès lors qu’elle est structurée, reproductible et contrôlée.
Chez CLIX Industries, l’industrialisation d’un assemblage repose ainsi avant tout sur la définition de la bonne méthode et des bons moyens de contrôle. L’automatisation intervient lorsque celle-ci apporte une réelle valeur au procédé, et non comme une finalité en soi.

10. CONTRÔLE QUALITÉ ET TRAÇABILITÉ

L’industrialisation du collage implique également de pouvoir démontrer la conformité du procédé. Selon l’application, différents moyens de contrôle peuvent être envisagés.
Le contrôle peut porter sur : la présence de colle, la position du cordon, sa continuité, ses dimensions, la quantité déposée, les paramètres de polymérisation, les conditions de mise en œuvre.

La traçabilité peut également permettre de conserver les informations nécessaires à la compréhension du processus de fabrication.
L’objectif est de passer d’un contrôle essentiellement visuel du résultat à une véritable maîtrise du procédé de fabrication.

11. NORMES ET EXIGENCES INDUSTRIELLES

L’assemblage industriel par collage est également soumis aux exigences propres aux secteurs dans lesquels il est utilisé. Selon les applications, les projets peuvent intégrer des exigences particulières concernant : la qualité, la qualification des procédés, la traçabilité, les matériaux, les conditions de fabrication, les contrôles, la documentation.

La prise en compte de ces exigences dès la phase d’industrialisation permet de construire un procédé cohérent avec les contraintes du secteur et du client.
La norme ne doit pas être considérée comme une étape administrative venant après le développement du procédé.
Elle doit être intégrée à la démarche industrielle dès que nécessaire.

CLIX Industries est bien évidement certifiée selon les référentiels ISO9001 / EN9100, consultez l’article sur le sujet pour en savoir plus.

En effet, la norme ISO 9001 est un standard et il est difficile aujourd’hui de ne pas se conformer à ce qui est devenu un minimum requis en termes d’assurance qualité à travers toute l’industrie.
La certification EN9100 est basé sur la norme ISO9001, elle est plus pointue sur la traçabilité et l’analyse des risques notamment. Elle a été développée pour répondre aux exigences plus sévères des secteurs du Spatial, de l’Aéronautique et de la Défense.

12. POURQUOI L’INDUSTRIALISATION DU COLLAGE EST-ELLE SI IMPORTANTE ?

Un assemblage peut parfaitement fonctionner lors des premiers essais et devenir beaucoup plus difficile à maîtriser lors du passage en série.

Le changement d’échelle peut faire apparaître de nouvelles problématiques : augmentation des cadences, répétabilité de la dépose, gestion des temps de cycle (maitrise du pot life, de la viscosité…), variabilité des matières, contraintes opérateur, stockage des adhésifs, contrôle qualité, traçabilité, automatisation.

C’est pourquoi il existe une différence fondamentale entre : réaliser un collage qui fonctionne et industrialiser un procédé de collage. La première démarche valide une solution.
La seconde construit un processus capable de produire cette solution de manière répétitive, maîtrisée et économiquement viable.

13. L’APPROCHE CLIX INDUSTRIES : DU BESOIN À LA PRODUCTION

Chez Clix Industries, notre approche du collage industriel s’appuie donc sur plusieurs dimensions complémentaires :

Outils : Des moyens de dosage, de dépose, d’assemblage et de contrôle adaptés au besoin.
Intégration projet : Une prise en compte du collage dans la conception et l’industrialisation du produit.
Procédés spéciaux : Collage structural, collage optique, potting, enrobage, surmoulage, dépose de joints et autres applications spécifiques.
Méthode : Une démarche permettant de définir, maîtriser et reproduire les paramètres critiques du procédé.
Essais et validation : Des essais permettant de vérifier la performance et la robustesse de la solution.
Automatisation : Une capacité à faire évoluer le procédé vers davantage de répétabilité et de productivité lorsque le projet le nécessite.
Qualité et normes : La prise en compte des exigences qualité, de contrôle, de traçabilité et des contraintes normatives applicables au projet.

CONCLUSION

Aujourd’hui, les industriels recherchent des solutions capables de répondre simultanément aux exigences de performance, de qualité, de productivité et de répétabilité.
Le collage peut répondre à ces enjeux, à condition d’être pensé comme un processus d’assemblage industriel complet.

Chez CLIX Industries le collage n’est pas considéré comme une simple opération d’application de colle. Nous l’abordons comme un procédé industriel à part entière.
Il repose sur une architecture industrielle complète, capable d’accompagner un projet de son intégration jusqu’à sa production en masse.

Outils adaptés, moyens de production, méthode, standardisation, traçabilité, respect des normes, certifications EN et maîtrise des procédés spéciaux constituent les différents piliers de cette expertise. Chaque projet est analysé selon ses exigences et sa criticité afin de définir les moyens, les paramètres et les contrôles nécessaires à l’obtention d’un procédé fiable, reproductible et industrialisable.

Cette approche globale permet à CLIX Industries d’intégrer les projets au plus tôt, de développer les solutions adaptées, de sécuriser leur passage en production et de garantir leur reproductibilité à grande échelle. La standardisation des pratiques et la traçabilité des opérations viennent compléter cette démarche afin de maîtriser durablement la qualité du produit et du process.

C’est cette capacité à structurer, maîtriser et industrialiser chaque étape de l’assemblage qui fait la différence : chez CLIX Industries, le collage devient un véritable procédé d’assemblage industriel, intégré à une démarche globale d’industrialisation.

L’assemblage constitue une étape essentielle dans la conception et la fabrication d’un produit industriel. Pendant des décennies, le vissage, le rivetage, le soudage ou encore le brasage ont représenté les solutions de référence dans l’inconscient collectif pour assurer la liaison entre deux composants. Si ces procédés restent adaptés dans de nombreuses applications, ils peuvent montrer certaines limites face aux nouvelles exigences des industriels : allègement des structures, répartitions des contraintes, intégration de matériaux anisotropiques ou fragiles, miniaturisation, amélioration de la durabilité ou encore réduction des coûts de production.

Dans ce contexte, le collage industriel s’est imposé comme une technologie d’assemblage à part entière. Les progrès réalisés dans le domaine des adhésifs techniques permettent désormais de répondre à des sollicitations mécaniques, thermiques et environnementales très élevées, tout en apportant des fonctions supplémentaires telles que l’étanchéité, l’amortissement des vibrations, l’isolation électrique ou la conduction thermique.

Le collage n’est plus une alternative aux méthodes traditionnelles : il est devenu, dans de nombreux secteurs, la solution privilégiée dès la phase de conception. 

Chez CLIX Industries, nous considérons le collage, non comme une simple opération d’assemblage, mais comme une véritable solution d’ingénierie permettant d’optimiser la conception des produits et les performances des systèmes.

1. QU’EST-CE QUE LE COLLAGE INDUSTRIEL ?

Le collage industriel consiste à créer une liaison durable entre deux ou plusieurs composants grâce à un adhésif technique. Contrairement aux fixations mécaniques, qui transmettent les efforts en quelques points localisés, le collage répartit les charges sur l’ensemble de la surface de contact. 

Cette différence fondamentale présente plusieurs avantages :

• Réduction des concentrations de contraintes ;
• Amélioration de la résistance à la fatigue ;
• Meilleure tenue aux vibrations ;
• Préservation de l’intégrité des matériaux ;
• Intégration possible de fonctions complémentaires.

La performance d’un assemblage collé dépend toutefois de plusieurs paramètres : la géométrie des pièces, la préparation des surfaces, le choix de l’adhésif, les conditions de mise en œuvre et les sollicitations auxquelles le produit sera soumis.

 Un projet de collage industriel ne se résume jamais au choix d’une référence d’adhésif. La réussite d’un assemblage repose sur une approche globale qui prend en compte l’ensemble du cycle de vie du produit.

Les principales étapes comprennent :

• L’analyse des matériaux à assembler ;
• L’étude des contraintes mécaniques et thermiques ;
• Le dimensionnement du joint de collage ;
• Le choix du procédé de dépose ;
• La validation des performances et de la durabilité par essais ;
• L’industrialisation et le contrôle qualité.

Cette démarche permet d’obtenir des assemblages fiables, répétables et compatibles avec les exigences des secteurs les plus réglementés.

2. LES LIMITES DES ASSEMBLAGES TRADITIONNELS

Vissage : simple mais contraignant

Le vissage est apprécié pour son caractère démontable et sa facilité de maintenance. En revanche, il impose de nombreuses contraintes :

• Perçage des composants
• Ajout de pièces de fixation
• Augmentation de la masse
• Concentration des efforts autour des perçages
• Risque de desserrage sous vibrations
• Corrosion galvanique entre matériaux différents

Dans des secteurs où chaque gramme compte ou lorsque les vibrations sont importantes, ces limites deviennent rapidement pénalisantes.

Rivetage : robuste mais localisé

Le rivetage présente une excellente tenue mécanique, notamment dans les structures métalliques. Cependant, il nécessite également le perçage des pièces, ce qui peut :

• Fragiliser les matériaux
• Créer des amorces de fissures
• Augmenter le temps de fabrication
• Limiter les possibilités de miniaturisation

Soudage : performant mais thermiquement agressif

Le soudage demeure indispensable pour certaines structures métalliques fortement sollicitées. Toutefois, les températures élevées peuvent entraîner :

• Des déformations
• Des contraintes résiduelles
• Une modification des propriétés métallurgiques
• Une détérioration des traitements de surface

Il nécessite également des qualifications spécifiques et des contrôles qualité rigoureux et se limite à des matériaux identiques entre eux. Impossible à utiliser pour des matériaux de nature différentes.

Brasage : une solution intermédiaire

Le brasage limite les déformations par rapport au soudage, mais il reste dépendant d’un apport thermique et ne permet pas toujours d’atteindre les performances mécaniques ou fonctionnelles recherchées dans les applications les plus exigeantes. Cependant, dans le concept c’est une technologie très proche de certains collages, notamment les collages à chaud.

3. POURQUOI LE COLLAGE INDUSTRIEL CONNAIT-IL UN TEL DEVELOPPEMENT ?

Bien qu’il soit utilisé depuis la nuit des temps, l’évolution des matériaux est l’une des principales raisons de cette croissance. Les produits industriels associent désormais des métaux, des composites, des polymères techniques, des verres ou encore des céramiques. Ces combinaisons permettent d’optimiser les performances globales d’un système, mais elles rendent souvent les procédés d’assemblage traditionnels plus complexes.

Le collage offre une réponse particulièrement adaptée à cette diversité de matériaux. Il permet d’assembler des substrats de nature différente sans créer de concentrations de contraintes, sans altérer leurs propriétés et sans imposer de perçage ou de chauffage.

Cette capacité à réaliser des assemblages multi-matériaux explique son adoption dans des secteurs exigeants tels que l’aéronautique, le spatial, l’automobile, le ferroviaire, le médical, l’électronique de puissance ou les batteries lithium-ion, où les adhésifs techniques permettent désormais de réaliser des assemblages fiables, durables et multifonctionnels

4. POURQUOI LE COLLAGE EST-IL DEVENU STRATÉGIQUE ?

Les industriels ne recherchent plus uniquement un moyen de maintenir deux pièces ensemble. Ils souhaitent intégrer plusieurs fonctions dans une seule opération afin de réduire le nombre de composants, simplifier les chaînes d’assemblage et améliorer la fiabilité des produits. 

Un adhésif peut ainsi assurer simultanément :

• La liaison mécanique
• L’étanchéité
• L’amortissement vibratoire
• La protection contre la corrosion
• L’isolation électrique
• La conduction thermique selon les formulations

Cette multifonctionnalité constitue l’un des principaux atouts du collage moderne.

Le choix d’une technologie d’assemblage ne doit jamais être dicté uniquement par le coût d’un adhésif ou par les habitudes de fabrication. Il doit résulter d’une analyse technique complète intégrant les performances attendues, les contraintes d’utilisation, les procédés de fabrication et les objectifs de productivité.

C’est précisément ce que l’expertise Clix Industries apporte : accompagner les industriels dès la phase de conception afin de sélectionner la solution la plus adaptée, d’optimiser les géométries d’assemblage et de garantir la reproductibilité des procédés en production.

Cependant, il est à noter que dans de nombreux projets, le collage n’a pas vocation à remplacer systématiquement les techniques traditionnelles : il les complète, voire les combine pour créer des assemblages hybrides encore plus performants.

5. CONCLUSION

Le collage industriel est aujourd’hui une technologie stratégique qui répond aux enjeux des industries modernes : miniaturisation, allègement, performance, durabilité et intégration de fonctions.

Il ne doit plus être considéré comme une solution de remplacement des techniques traditionnelles.

C’est une technologie d’ingénierie qui apporte une différenciation dans la manière de concevoir les produits. Il permet d’assembler des matériaux variés, de répartir les contraintes, de réduire la masse, d’assurer l’étanchéité et d’intégrer plusieurs fonctions au sein d’un même procédé.

Lorsqu’il est pensé dès la conception et maîtrisé en production, il devient un véritable levier d’innovation, permettant de simplifier les architectures, d’améliorer la fiabilité des produits et de réduire les coûts de production.

Loin d’être une alternative « par défaut », le collage constitue une solution d’assemblage de référence pour les applications les plus exigeantes.

Chez CLIX Industries, nous accompagnons nos clients à chaque étape de leur projet.  Nos compétences couvrent l’ensemble de la chaîne de valeur :

• Etude de faisabilité
• Choix des adhésifs techniques
• Conception des joints de collage
• Industrialisation des procédés
• Automatisation des déposes
• Collage structural
• Collage d’étanchéité
• Dépose de joints
• Potting et encapsulation
• Contrôle qualité et validation des performances.

Notre objectif est de proposer une solution globale, parfaitement adaptée aux contraintes techniques, économiques et réglementaires de chaque application.

Aujourd’hui, la tendance n’est plus forcément à l’opposition radicale vis-à-vis des autres techniques d’assemblage, mais à l’hybridation. C’est pour cela que dans nos assemblages, nous pouvons être amenés à mixer ces techniques d’assemblage avec par exemple des sous-ensembles intégrant à la fois du collage, du vissage, du brasage…

Dans l’industrie électronique moderne, qu’il s’agisse des secteurs industriels exigeants comme l’automobile, l’aéronautique, le médical ou l’électronique de pointe, les objets connectés industriels (IIoT), la protection des composants sensibles contre les agressions environnementales, de plus en plus hostiles, est un défi critique. L’humidité, les vibrations, les chocs thermiques et les agents chimiques peuvent gravement compromettre la fiabilité des systèmes.

Cette protection a l’avantage d’amener d’autres fonctions possibles comme la résistance mécanique, la résistance à la corrosion, la confidentialité des technologies encapsulées – difficilement copiables.

Pour répondre à ces enjeux et garantir la longévité des produits, Clix Industries déploie son expertise à travers deux technologies clés du collage industriel et de l’encapsulation industrielle : le Potting (encapsulage) et le Surmoulage (overmolding). La maitrise du collage est primordiale pour ces 2 procédés afin d’assurer certaines fonctions et la durabilité des produits.

 Bien que ces deux méthodes visent à protéger et isoler, elles reposent sur des procédés et matériaux distincts.

1. DÉFINITIONS ET PRINCIPES FONDAMENTAUX ?

Souvent confondus, le Potting et le Surmoulage répondent pourtant à des logiques de conception et de mise en œuvre différentes. Leur objectif final reste cependant similaire : protéger.

Le Potting (Encapsulage en boîtier)

Le Potting consiste à placer le composant électronique (souvent une carte PCBA) à l’intérieur d’un boîtier ou d’une coque « perdue », puis à y couler une résine liquide mono ou bi-composants. La résine durcit pour englober totalement le composant et combler les moindres interstices. Le boîtier d’origine fait partie intégrante du produit final.

Le Surmoulage (Overmolding) par Collage

Le Surmoulage consiste à placer le composant (par exemple, la jonction entre un câble et un connecteur) dans un moule d’injection amovible. Une résine ou un polymère thermoplastique/thermodurcissable est injecté ou coulé sous basse ou haute pression directement sur la pièce. Après durcissement, le moule est retiré. On parle de surmoulage par collage lorsque la chimie du matériau injecté est spécifiquement formulée pour adhérer chimiquement aux substrats (gaine du câble, plastique du connecteur) afin de garantir une étanchéité parfaite.

Ainsi, la qualité de l’adhésion entre le matériau injecté (résine, élastomère ou adhésif) et le support est un facteur déterminant de la fiabilité de l’ensemble. Elle crée une interface continue, sans vide ni chemin de migration, qui protège le composant contre les infiltrations et la corrosion. Une adhésion maîtrisée est donc un élément clé de la fiabilité des pièces utilisées dans des environnements exigeants, où l’humidité, les contraintes mécaniques et les variations de température peuvent compromettre la durabilité de l’assemblage.

2. LES FONCTIONS CLÉS DE LA PROTECTION

Ces procédés n’agissent pas comme une simple barrière physique ; ils apportent une multitude de propriétés techniques à l’assemblage :

• Étanchéité (IP67 / IP68) : Protection barrière contre l’eau, l’humidité, les brouillards salins et l’immersion.
• Résistance contre la corrosion : Pas de micro cavités et de condensation d’eau au niveau du PCB ou des composants
• Isolation électrique : Rigidité diélectrique élevée pour éviter les arcs électriques et les courts-circuits, notamment dans l’électronique de puissance.
• Gestion thermique : Dissipation de la chaleur générée par les composants actifs vers l’extérieur grâce à des résines chargées thermiquement.
• Résistance mécanique et antivibratoire : Absorption des chocs thermomécaniques et amortissement des vibrations (essentiel dans l’automobile et le ferroviaire).
• Protection chimique : Résistance aux hydrocarbures, aux solvants, aux acides et aux agents de nettoyage industriels.
• Confidentialité (Inviolabilité) : Masquage du design de la carte électronique pour empêcher la rétro-ingénierie et le piquage de composants.

Le surmoulage amène en plus :

• Intégration de fonctions : Zones de préhension, passages de câbles, dispositifs anti-arrachement.
• Réduction du nombre de pièces : Une seule opération peut remplacer plusieurs composants assemblés séparément
• Productivité élevée : Une fois l’outillage ou le moule industrialisé, le procédé est particulièrement adapté aux grandes séries.

3. QUELS ADHÉSIFS UTILISÉS

En potting et surmoulage, le choix de l’adhésif ou de la résine est le facteur le plus critique pour la réussite du procédé. Ce choix dépend principalement des contraintes de service : protection environnementale, dissipation thermique, résistance aux vibrations, tenue chimique, transparence, etc.

On ne parle pas ici de simples « colles », mais de résines techniques mono ou bi-composants, à polymérisation spécifique.

Quatre grandes familles dominent le marché industriel pour ces types de procédés :

Les résines Polyuréthanes (PU)

C’est le choix de prédilection pour protéger les composants électroniques sensibles aux variations de température.

• Avantages : Excellente flexibilité (absorbe les chocs et les vibrations), bonne adhérence sur les plastiques, faible exothermie (chauffe peu en durcissant, ce qui protège les composants).
• Inconvénients : Moins résistants aux très hautes températures et à l’humidité stricte avant durcissement.
• Idéal pour : Le potting de capteurs, de cartes électroniques automobiles, et le surmoulage de connecteurs souples.

Les résines Époxy

C’est le choix de prédilection pour une protection « blindée ».

• Avantages : Excellente résistance mécanique (dur et rigide), très haute résistance chimique et thermique, excellente isolation électrique.
• Inconvénients : Très rigide (peut stresser les composants fragiles lors des cycles thermiques), rétraction possible au durcissement.
• Idéal pour : Le potting de transformateurs, de moteurs électriques, ou le surmoulage de pièces soumises à de dures contraintes environnementales.

Les Silicones

Le silicone est incomparable lorsque les températures s’affolent.

• Avantages : Reste ultra-souple de -50°C à +200°C (voire plus), excellente résistance aux UV et aux intempéries, étanchéité parfaite.
• Inconvénients : Coût plus élevé, adhérence parfois difficile sur certains plastiques sans primaire, faible résistance aux déchirures.
• Idéal pour : L’encapsulage d’éclairages LED, de modules de puissance, ou l’électronique embarquée aérospatiale.

Les Hot Melt (Polyamides / Polyoléfines)

Ces adhésifs thermofusibles sont très utilisés spécifiquement pour le surmoulage basse pression (Low Pressure Molding).

• Avantages : Solidification quasi instantanée par refroidissement (cycles de production très courts), pas de mélange requis, respectueux de l’environnement (sans solvant).
• Inconvénients : Moins performants en cas de contact prolongé avec des solvants chimiques agressifs ou à très haute température stable.
• Idéal pour : Le surmoulage rapide de faisceaux de câbles, de connecteurs étanches et de clés USB.

D’autres critères sont essentiels pour affiner le choix du type de résine à utiliser en fonction du process à appliquer :

• La viscosité et tenue (thixotropie)

C’est la différence majeure entre le potting et le surmoulage. Il est primordial en fonction du process de sélectionner la bonne formulation.

Pour le Potting, on recherche une viscosité très faible (liquide). Le produit doit couler comme de l’eau pour s’infiltrer dans les moindres interstices d’un boîtier, envelopper les composants complexes et laisser les bulles d’air s’échapper facilement.

Pour le Surmoulage, on recherche une viscosité élevée ou une thixotropie (le produit ne coule pas tout seul). S’il s’agit de résine liquide (comme un PU ou un époxy de surmoulage), elle doit durcir très vite dès qu’elle touche le moule. S’il s’agit de Hot Melt, le produit arrive sous forme de polymère solide, est fondu, puis injecté sous pression dans un moule fermé où il fige instantanément.

• Le besoin (ou non) d’un boitier rigide

Pour le Potting, en général, l’adhésif n’a pas besoin d’avoir une excellente tenue mécanique « esthétique » externe, car il reste définitivement dans son boîtier (qui sert de moule perdu). La résine peut donc être très molle ou collante (comme certains gels de silicone).

En Surmoulage, l’adhésif devient la coque externe du produit une fois le moule retiré. Il doit donc avoir une excellente tenue aux impacts, aux rayures, et un aspect visuel propre (pas de collant au toucher « tack »). On cherche alors à utiliser des duretés Shore plus élevées.

• Le besoin de radio-transparence de la résine

Pour les objets connectés avec antennes émettrices et/ou réceptrices, les composants électroniques sont fréquemment protégés par un Potting ou un Surmoulage afin d’améliorer leur résistance aux chocs, à l’humidité, aux vibrations et aux environnements agressifs.

Cependant, cette protection ne doit pas perturber la communication sans fil.

Une résine radio-transparente laisse traverser les ondes électromagnétiques avec un minimum d’atténuation. Elle permet ainsi aux antennes embarquées de conserver leurs performances en termes de portée, de débit et de fiabilité

Mais rien de tout cela n’est gravé dans le marbre et est à nuancer et adapter à chaque cahier des charges. En effet, chaque cas, chaque problématique est différent, entrainant un process et un choix de colles, de fonctions à corréler aux spécifications de chaque cahier des charges. 

4. UN PROCESS À BIEN MAITRISER : QUELLES CONTRAINTES DE PRODUCTION ?

En collage industriel, La mise en œuvre du Potting ou du Surmoulage fait face à plusieurs défis physiques qu’il faut anticiper dès la phase de conception et contrer ces modes de défaillances dans la mise en œuvre du process pour garantir la fiabilité du procédé.

On peut mentionner ici :

• Le stress thermique (CTE) : Les composants électroniques, le cuivre, le plastique du boîtier et la résine ont tous des coefficients de dilatation thermique différents. Lors des cycles thermiques, des fissures ou des arrachements de composants peuvent survenir.
  La solution, choisir une résine avec un CTE le plus proche de celui du PCB afin de minimiser les différentiels de dilatation.

• La viscosité et la coulabilité : Une résine trop visqueuse ne pénètrera pas sous les puces électroniques (composants BGA par exemple).
  La solution, préchauffer la résine pour abaisser sa viscosité avant la dépose. 

• Le retrait de polymérisation (shrinkage) : On parle ici d’une réduction de volume qui se produit lorsqu’une résine passe de l’état liquide à l’état solide. En potting et en surmoulage, si ce retrait n’est pas maîtrisé, il peut causer : rupture de composants électroniques fragiles, décollement des parois (perte d’étanchéité), fissures dans la résine, ou déformation de la pièce surmoulée.
  La solution, un contrôle de l’exothermie en privilégiant une polymérisation par paliers pour ralentir la réaction chimique et avoir une meilleure stabilité de durcissement ou un potting en plusieurs couches en cas de gros volume afin de limiter l’exothermie. 

• La présence de bulles d’air : ces poches d’air créent des zones de faiblesse mécanique, des risques de claquage diélectrique (arcs électriques) et des défauts d’étanchéité. Une seule bulle d’air piégée contre un composant chaud crée un « point chaud » car la chaleur ne peut plus s’échapper à cet endroit.
  La solution, utiliser un système de dosage/mélange sous vide, ou dégazer et préchauffer les composants et la résine pour éliminer toute trace d’humidité, ou utiliser une table vibrante juste après la coulée pour aider à décoller les bulles piégées sous les composants. 

• La dissipation thermique : L’objectif du potting thermique est de remplacer l’air autour des composants par une résine ayant la conductivité la plus élevée possible pour acheminer les calories vers l’extérieur (le boîtier ou un radiateur).
  La solution, en plus du bon choix de résine, créer un pont thermique vers un dissipateur actif, réduire l’épaisseur de la résine, éliminer les bulles d’air. 

• L’effet de mèche (Wicking effect) : Dans le surmoulage de câbles, l’eau peut s’infiltrer à l’intérieur du câble, entre les torons de cuivre.
  La solution, utiliser des barrières d’arrêt de capillarité ou des colles d’étanchéité thermofusibles (Hot Melt) spécifiques avant le surmoulage.

5. POTTING OU SURMOULAGE – COMMENT CHOISIR ?

Le choix entre le Potting et le Surmoulage est une décision cruciale en conception électronique et industrielle. Ces deux process visent à protéger des composants contre les agressions extérieures (humidité, chocs, vibrations), mais leurs procédés et leurs résultats sont très différents comme nous venons de le voir.

Le choix entre ces deux procédés dépend de trois facteurs directeurs :

• Le volume de production : pour des séries de 500 pièces par an, le Potting est économiquement imbattable. Si l’objectif est de 100 000 pièces, les gains de productivité (temps de cycle) du Surmoulage amortiront très vite le coût du moule. 

• L’environnement thermique : pour de l’électronique de puissance qui chauffe fortement, les silicones de Potting offrent une dissipation thermique et une tenue en température que les thermoplastiques de surmoulage ne peuvent pas atteindre. 

• L’espace disponible : pour un capteur embarqué ou un connecteur étanche devant se glisser dans un espace réduit, le Surmoulage est la solution reine grâce à sa précision géométrique.

Quand choisir le Potting ?

Le Potting est la solution par excellence pour :

• Composants fragiles ou sensibles : Les bobinages, les capteurs délicats ou les connecteurs fins ne supporteraient pas la pression d’une presse à injecter. La résine de Potting s’écoule naturellement sans forcer.
• Petites séries ou prototypes : Comme il n’y a pas besoin de concevoir un moule en acier coûteux, il est possible de démarrer la production immédiatement à moindre coût.
• Besoin d’une isolation diélectrique maximale : Les résines de Potting (surtout les époxys) offrent une excellente barrière contre la haute tension et éliminent l’air ambiant, évitant les arcs électriques.

Quand choisir le Surmoulage ?

Le surmoulage s’impose dès que les contraintes d’espace et de volume de production prennent le dessus :

• Production de masse (Millions de pièces) : Une fois le moule rentabilisé, le coût unitaire du surmoulage est dérisoire et la cadence est extrêmement rapide.
• Électronique embarquée : Pour fabriquez un objet connecté, une clé USB, ou un connecteur de câble automobile, il est nécessaire de viser un produit le plus fin et léger possible. Le Surmoulage supprime l’épaisseur superflue du boîtier de Potting.
• Exigences esthétiques et ergonomiques : Le surmoulage permet d’intégrer des textures « soft touch » (toucher doux), des logos directement gravés dans la matière, ou des formes complexes qui facilitent la prise en main.

6. CONCLUSION

 Le Potting et le Surmoulage constituent aujourd’hui des solutions incontournables pour améliorer la fiabilité des systèmes électroniques exposés à des environnements sévères.

Le Potting se distingue par sa flexibilité de mise en œuvre et son excellente protection des composants, tandis que le Surmoulage permet d’intégrer simultanément des fonctions mécaniques, d’étanchéité et de protection dans une solution compacte et industrialisée.

Ces 2 procédés utilisent des technologies adhésives. Ils s’appuient sur les mêmes familles de résines que le collage industriel (époxy, polyuréthane, silicone) et exploitent leurs propriétés d’adhésion pour assurer, selon les besoins, la protection, l’étanchéité, l’isolation ou l’intégration de fonctions

Le choix de la technologie doit être réalisé dès les premières phases de conception afin d’optimiser les performances, les coûts de fabrication et la durée de vie du produit final.

Chez Clix Industries, nous ne nous contentons pas d’appliquer de la colle ou de la résine. Nous co-développons votre solution :

1. Analyse du besoin : Étude des contraintes thermiques, chimiques et mécaniques de votre application.
2. Sélection des interfaces : Traitement de surface (Plasma/Corona) si nécessaire pour garantir une adhérence parfaite de la résine sur vos substrats.
3. Industrialisation : Conception des outillages de surmoulage ou programmation des lignes de dépose de potting robotisées (axes XYZ).
4. Production : Réalisation de la production en série (de quelques dizaines à plusieurs milliers de pièces) en garantissant une répétabilité parfaite et une conformité aux exigences dans un environnement de travail maitrisé et contrôlé (température, humidité, salle blanche, étuve à vide, cellules robotisées…).

Chez CLIX Industries, expert en collage industriel,  nous avons développé plusieurs procédés de collages optiques. Pour chacun, un soin particulier a été porté à la maîtrise d’un résultat impeccable, c’est-à-dire sans bulle et sans impureté. CLIX est équipé de salles blanches, d’enceintes à vide ou de pompes de dégazage qui permettent de garantir à nos clients un niveau de prestation en collage optique de premier ordre.

 En effet, dans un monde où les interfaces homme-machine (IHM) migrent vers des environnements de plus en plus exigeants, la lisibilité et la robustesse des interfaces d’affichage haute performance sont devenues critiques et essentiels.

 Le collage optique (ou optical bonding) s’impose aujourd’hui comme la technologie de référence pour répondre à ces défis dans la majorité des secteurs d’activités : aéronautique, défense, automobile, médical, ou encore équipements outdoor.

 Nos collages optiques visent la réalisation : d’instrumentation technique et scientifique, de vitrage à haute clarté, ou d’écran (display) à haute transmission lumineuse avec des produits à « Haze » nuls et parfois des propriétés feux/fumée compatibles avec les normes FAR25 ou EN45545.

Notre connaissance et notre retour d’expérience de différents matériaux tels que le saphir, verres, polycarbonates, acrylique, polyester, etc.), en plus de notre expertise process, sont garants de collage optique de qualité.

1. QU’EST-CE QUE LE COLLAGE OPTIQUE ?

 Le collage optique de display est un processus qui consiste à supprimer l’espace d’air situé entre un écran et sa vitre de protection en injectant un adhésif transparent optique (OCA ou LOCA). Au-delà des écrans de petites tailles, CLIX Industries a développé un savoir-faire spécifique pour la réalisation d’écrans de grandes taille 55’’ à 155’’.
Le collage optique améliore la durabilité et la visibilité de l’écran tout en réduisant les reflets et annihilant la condensation, en particulier dans les environnements extérieurs où l’humidité, le vent, la lumière du soleil et d’autres facteurs peuvent affecter les performances de l’écran.

Le principe repose sur l’égalisation des indices de réfraction entre les différentes couches optiques (vitre de protection / adhésif optique / dalle LCD ou OLED).
En supprimant l’air au profit d’un adhésif dont l’indice de réfraction est proche du verre, on réduit drastiquement les réflexions internes.
Grâce à cette continuité optique, les performances visuelles de l’écran sont fortement améliorées.

2. LES PRINCIPALES TECHNOLOGIES DE COLLAGE OPTIQUE

Le collage optique peut être divisé en 2 technologies en fonction des cahiers des charges et matériaux à assembler :

• le collage OCA
• le collage LOCA (OCR)

Le collage OCA (Optically Clear Adhesive)

L’OCA, dont le nom complet est Optically Clear Adhesive, repose sur un adhésif préformé, solide optiquement transparent.

 Il existe 2 variantes principales :

• Collage à sec traditionnel : cette méthode utilise la chaleur et la pression pour activer l’adhésif, ce qui est généralement plus rapide et plus rentable que le collage LOCA, mais peut poser des problèmes sur les surfaces irrégulières.
• Collage à sec par polymérisation UV : cette méthode consiste à utiliser une feuille d’adhésif prédécoupée appelée adhésif auto-transparent (SCA) ou UV-OCA, qui durcit lorsqu’elle est exposée à la lumière ultraviolette (UV).

Cette technologie est appréciée pour :

• sa propreté de mise en œuvre (semi-solide, incolore, transparente)
• sa grande stabilité dimensionnelle (durcissement à température ambiante ou à température moyenne avec faible retrait de durcissement)
• sa bonne force d’adhérence
• son excellente qualité optique (transmission lumineuse ≥90%)

Elle est particulièrement utilisée dans :

• les écrans industriels standards (écrans tactile LCD de petite ou moyenne taille)
• les applications automobiles
• les dispositifs médicaux
• les applications sans cadre métallique ou plastique

Le collage LOCA (Liquid Optically Clear Adhesive)

Le LOCA, dont le nom complet est Liquid Optically Clear Adhesive, également connu sous le nom d’OCR (Optical Clear Resin), repose sur un adhésif liquide.

Par rapport au collage OCA solide traditionnel, le LOCA liquide s’adapte plus facilement aux scénarios de collage et présente des avantages particuliers dans certains domaines d’application, ce qui permet de résoudre les problèmes rencontrés par la bande OCA.
Par exemple, s’il y a un cadre en fer ou en plastique autour de la zone visible de l’écran LCD, la colle solide ne peut pas s’adapter à cette surface non plane, et la colle liquide LOCA est le choix le plus approprié.

Cependant, les inconvénients sont également évidents. Le coût et le taux de défectuosité du processus de collage seront plus élevés que ceux de l’OCA.

Cette technologie est appréciée pour :

• son excellente adaptation aux surfaces irrégulières (liquide, incolore, transparente)
• sa meilleure absorption des contraintes mécaniques
• sa compatibilité avec des géométries complexes

Elle est particulièrement utilisée pour :

• les grands écrans
• les écrans tactiles incurvés
• les applications militaires et aéronautiques
• les applications avec cadre métallique ou plastique

En résumé, le collage OCA convient aux écrans plus fins sans cadre métallique ou plastique sur la partie visible de la face avant, tandis que le collage LOCA (OCR) convient aux écrans plus épais avec des cadres métalliques ou plastiques sur la face avant.

3. QUELS ADHÉSIFS UTILISÉS POUR LE COLLAGE OPTIQUE

 En collage optique, le choix de l’adhésif est crucial. Il doit non seulement coller, mais aussi présenter des propriétés optiques strictes : transparence totale, indice de réfraction adapté, faible retrait au durcissement et absence de jaunissement.

 Les 3 grandes familles d’adhésifs les plus utilisées pour le collage optique sont les suivantes :

Les Acrylates et Époxies photo-polymérisables (Colles UV)

C’est la catégorie reine de l’optique de précision et de l’électronique grand public grâce à sa vitesse de mise en œuvre.

• Elles durcissent instantanément (en quelques secondes) dès qu’elles sont exposées à un rayonnement ultraviolet (UV) ou à une lumière visible spécifique.
• Les Acrylates UV sont très souples, parfaits pour compenser les différences de dilatation thermique entre le verre et le plastique. Ils ont une excellente clarté optique.
• Les Epoxies UV, plus rigides, offrent une résistance mécanique et thermique supérieure, ainsi qu’un retrait plus faible que les acrylates, ce qui évite les distorsions optiques sur les lentilles de haute précision.
• Les systèmes « Dual-Cure » combinent souvent un durcissement UV (pour fixer instantanément la pièce) et un durcissement thermique ou par humidité (pour polymériser les zones d’ombre où les UV ne passent pas).

Les Silicones Optiques (LOCA – Liquid Optically Clear Adhesives)

Le silicone est le matériau de référence pour le collage des écrans (smartphones, dalles automobiles, écrans militaires/aéronautiques) sur leur vitre de protection.

• Ultra-souplesse : Ils absorbent à merveille les chocs, les vibrations et les fortes variations de température sans induire de stress mécanique sur les composants.
• Réparabilité : Contrairement aux époxies, si une poussière s’est glissée pendant le collage de l’écran ou si la vitre se brise plus tard, on peut « peler » le silicone pour nettoyer et recoller la pièce.
• Stabilité : Excellente résistance aux UV (ne jaunit pas dans le temps) et à l’humidité.
• Inconvénient : Moins rigide, il peut parfois pelucher ou s’effriter sur les bords si la découpe ou le design du cadre n’est pas optimal

Les Résines Époxies bi-composants (Thermiques)

Ces colles ne dépendent pas de la lumière pour durcir, mais d’un mélange chimique (résine + durcisseur) qui polymérise à température ambiante ou à chaud.

• Applications : Très utilisées dans l’assemblage de fibres optiques, le scellage de capteurs optoélectroniques et le domaine aérospatial/militaire.
• Dégazage ultra-faible (Low Outgassing) : Essentiel pour les applications sous vide ou spatiales, car la colle ne rejette pas de micro-vapeurs qui viendraient contaminer et opacifier les lentilles voisines.
• Résistance extrême : Excellente tenue aux produits chimiques et aux températures très élevées. 

4. AVANTAGES DU COLLAGE OPTIQUE

Plus qu’une simple technique d’assemblage, le collage optique est la technologie qui transforme un écran standard en une interface ultra-résistante et haute définition.

Ce procédé de fabrication apporte 5 avantages majeurs :

• Visibilité améliorée et moins de reflets : dans une installation standard, la lumière ambiante se réfléchit sur chaque interface air-verre, créant un éblouissement. Le taux de transmission lumineuse totale oscille généralement entre 75% et 85%. Une grande partie de la lumière du rétroéclairage est perdue ou diffusée à cause des changements de milieux (verre → air → verre).
  Le collage optique élimine l’espace d’air, ce qui réduit la réflexion et la réfraction de la lumière. Le taux de transmission grimpe alors à 90% ou 95%. Cela entraîne une diminution significative des reflets et améliore la lisibilité de l’écran dans diverses conditions d’éclairage en maintenant un contraste élevé sans augmenter la luminosité du rétroéclairage (préservant ainsi la durée de vie des LED).

• Résistance accrue et résistance aux chocs : la couche collée renforce la structure de l’écran, ce qui le rend plus résistant aux chocs, aux vibrations, à l’humidité et à la poussière. La résine agit comme un amortisseur, répartissant l’énergie d’un impact sur toute la surface. Cela signifie que l’écran peut résister à des environnements difficiles sans être endommagé.

• Sensibilité tactile améliorée/moins de contamination : pour les écrans tactiles capacitifs, le collage optique améliore la sensibilité et la précision de l’interface tactile, en réduisant la distance physique entre le doigt de l’utilisateur et les capteurs de la dalle. Ceci entrainant une expérience utilisateur plus fluide.

• Réduction de la condensation, de la buée et du jaunissement : dans les environnements où la température varie, le collage optique empêche la condensation et la buée à l’intérieur de l’écran grâce à la suppression de la lame d’air.
  L’intrusion de poussières ou de polluants chimiques sont également supprimés grâce à cet espace comblé.
  Avec un choix adhésif/process bien défini et validé, le risque de jaunissement présent sans collage optique (les rubans adhésifs sur les bords peuvent se dégrader avec la chaleur) est supprimé grâce au collage optique.

• Un écran plus fin et plus léger : grâce au support structurel offert par la résine durcie, les fabricants peuvent utiliser une vitre de protection externe beaucoup plus fine sans pour autant sacrifier la solidité globale de l’appareil. Cela permet de concevoir des appareils plus légers et plus compacts.

5. DES AVANTAGES MAIS UN PROCESS A BIEN MAITRISER : QUELLES CONTRAINTES DE PRODUCTION ?

Bien que performant, le collage optique est un processus irréversible et complexe. Plusieurs contraintes de production peuvent subvenir, c’est pourquoi l’expertise de CLIX Industries garantie la prise en compte de ces contraintes.

• Maîtrise des particules

Le collage optique nécessite des environnements de production contrôlés de type salle blanche pour garantir une pureté visuelle totale. La moindre poussière peut provoquer :

• des défauts visuels
• des bulles
• des pertes de rendement

• Gestion des contraintes thermiques

Les différences de dilatation entre le verre, les polymères (les colles) et les dalles imposent une sélection rigoureuse des matériaux.
Il est donc important de bien définir et contrôler :

• les coefficients de dilatation (CTE) qui doivent être compatibles
• la stabilité UV
• le vieillissement thermique
• le jaunissement des colles

• Processus de polymérisation

Dans le cas du LOCA, la polymérisation UV doit être parfaitement homogène afin d’éviter :

• les tensions internes
• les défauts optiques
• les délaminations prématurées

• Réparabilité

Un écran collé est difficilement démontable, ce qui impose un contrôle qualité strict et un process maitrisé. 

6. EXEMPLES D’APPLICATIONS DU COLLAGE OPTIQUE

 Comme expliqué, le collage optique améliore les performances, la visibilité et la durabilité des écrans dans les environnements difficiles et à des températures extrêmes. Il est présent dans tous les secteurs d’activité, automobile, défense, médical, aéronautique, industrie… Parmi les applications les plus courantes du collage optique, on peut citer :

• Électronique grand public : le collage optique est largement utilisé dans les appareils portables tels que les smartphones, les tablettes et les ordinateurs portables afin d’améliorer la lisibilité et la durabilité des écrans.
• Écrans automobiles : le collage optique est essentiel pour les tableaux de bord, les groupes d’instruments et les systèmes d’info-divertissement des voitures, car il peut résister à des températures extrêmes.
• Dispositifs médicaux : le collage optique est utilisé dans les écrans médicaux destinés aux équipements de diagnostic, aux moniteurs chirurgicaux et aux systèmes de surveillance des patients afin d’améliorer la visibilité et de réduire le risque de contamination.
• Écrans industriels : le collage optique est utilisé dans les équipements d’automatisation industrielle, les interfaces homme-machine (IHM) et d’autres applications robustes.
• Écrans extérieurs : cette méthode de collage est idéale pour les panneaux numériques, les bornes interactives et autres écrans extérieurs. Elle offre une meilleure lisibilité en plein soleil et une durabilité accrue, même dans des conditions météorologiques difficiles.
• Écrans militaires et aérospatiaux : le collage optique est utilisé dans les écrans militaires (systèmes tactiques, viseurs) et aérospatiaux afin d’améliorer leur durabilité et leur fiabilité dans des conditions difficiles.

Conclusion

Le collage optique ne se résume plus à une simple amélioration esthétique, mais s’impose aujourd’hui comme une technologie industrielle incontournable pour les affichages de haute performance. En éliminant la lame d’air, cette technologie répond simultanément aux exigences de lisibilité en plein soleil, de robustesse mécanique, de dissipation thermique et de fiabilité environnementale.

Le collage optique permet une véritable fonctionnalisation complémentaire des écrans en y intégrant directement des propriétés avancées, telles que des filtres antireflets, des couches de protection thermique ou des technologies tactiles optimisées.

Dans un contexte de forte expansion du marché des batteries lithium-ion, porté par la croissance de la e-mobility, du stockage d’énergie renouvelable et de l’électronique portable, le collage industriel d’éléments de batterie lithium-ion joue un rôle stratégique dans la fiabilité, la sécurité et la performance des systèmes embarqués.

Face aux exigences techniques élevées et multifonctionnelles, les solutions adhésives se positionnent comme des alternatives incontournables.

Lors de la fabrication de batteries, il est important de s’assurer par exemple que le bloc-batterie sera correctement intégré au châssis du véhicule. Cependant, à mesure que les processus évoluent pour améliorer l’installation, optimiser l’espace et réduire la complexité tout en augmentant la cadence des lignes de production, les colles deviennent une solution sans concurrence pour atteindre ces objectifs. 

C’est tout naturellement que CLIX Industries s’est positionné sur ce secteur d’activité en proposant son expertise à l’un de ses clients, équipementier automobile de rang 1 de stature internationale.

Les principales étapes furent :

• Une analyse des risques Process comme expliqué dans un précédent article. Nous ne reviendrons pas dessus dans le présent document.
• Une analyse des risques Produit (en tenant compte notamment du risque spécifique électrique lors de la manipulation de batteries)
• Un déploiement de procédures concernant le risque électrique pour le personnel et les infrastructures CLIX ainsi que pour tous les autres produits environnants
• Une formation ADR pour la manipulation et le transport de batteries
• Une étude d’identification/validation/qualification de solutions de collage
• Une réalisation de prototypes
• Une production Pré-Série de Pack batteries à plusieurs centaines d’exemplaires
• Un lancement de production Série de plusieurs milliers d’exemplaires

Enjeux du collage dans les packs de batteries

Les assemblages de batteries requièrent une précision et une résistance accrues pour répondre aux normes de sécurité et aux contraintes mécaniques.

L’assemblage par collage permet ainsi :

• D’assurer l’intégrité structurelle : maintien des cellules, des modules ou des éléments dans des environnements soumis à des vibrations, chocs ou variations thermiques
• D’assurer la dissipation thermique : grâce notamment aux adhésifs thermo-conducteurs
• De réduire le poids, en éliminant des éléments mécaniques lourds
• De combler de petits espaces pour améliorer les performances et la résistance globale
• D’isoler électriquement en évitant les courts-circuits entre les composants sensibles
• De garantir rapidité et fiabilité du process

Applications du collage dans les batteries électriques lithium-ion

Le collage peut être utilisé dans plusieurs applications liées aux batteries électriques comme par exemple :

• Assemblage de cellules et de modules de batteries : les cellules individuelles sont collées pour former des modules ou des packs de batteries.
• Fixation de composants internes : Les composants tels que les séparateurs, les collecteurs de courant et les électrodes sont fixés à l’aide de colles adaptées.
• Étanchéité de boîtiers : Les boîtiers des batteries sont scellés pour éviter les fuites et protéger les composants internes.

Types de colles utilisées

 Différentes chimies de colles peuvent être utilisées en fonction des applications et des fonctionnalités recherchées. On peut mentionner par exemple :

• Colles époxy : elles offrent une excellente résistance mécanique, ce qui les rend idéales pour les applications nécessitant une forte adhérence et une durabilité à long terme.
• Colles polyuréthanes : flexibles et résistantes à l’humidité, elles sont souvent utilisées pour des applications où des mouvements et des vibrations peuvent se produire.
• Colles silicones : utilisées pour leur capacité à résister à des températures extrêmes et leur haute flexibilité, elles sont souvent employées dans les joints d’étanchéité.

Exigences normatives et sécurité

Un des aspects importants de ce type de collage est la nécessité de répondre aux normes industrielles et automobiles du marché, afin de garantir la résistance au feu, la propagation thermique et la durabilité en conditions extrêmes. De plus, la sécurité passive doit être garantie par des adhésifs à faible dégagement gazeux et non conducteurs.

Nous pouvons citer par exemple les contraintes prévues dans les normes:

• ISO 26262, norme sur la sécurité fonctionnelle pour l’industrie automobile
• UL 94, norme de référence pour la classification de la résistance à la flamme
• EN45545, norme ferroviaire européenne
• IEC 62133, norme sur les exigences de sécurité pour les batteries secondaires scellées portables batteries à lithium

En plus de ces normes « produits », la sécurité des personnes étant une priorité, tout entreprise ou autre organisation étant liée au transport de matières dangereuses est concernée par la règlementation ADR (Accord for Dangerous goods by Road). Plus précisément, la formation au chapitre ADR 1.3 est obligatoire pour toutes les personnes situées dans la chaîne de transport des marchandises dangereuses. Cela comprend notamment les missions de manutention (réception, emballage, expédition, chargement…).

Conclusion

 Le collage industriel de batteries lithium-ion est aujourd’hui un levier clé de performance et d’innovation dans la conception de systèmes énergétiques. C’est un procédé spécial complexe qui nécessite une attention particulière vis-à-vis des matériaux et des process utilisés.

En sélectionnant les bonnes colles et en imaginant des process rigoureux et sécurisés, il est possible de garantir la performance, la sécurité et la durabilité des batteries.

 CLIX Industries étant expert dans les solutions de collage pour les batteries électriques, n’hésitez pas à nous contacter si vous avez des questions.

ISO9001 vs. EN9100

La norme ISO 9001 est un standard et il est difficile aujourd’hui de ne pas se conformer à ce qui est devenu un minimum requis en termes d’assurance qualité à travers toute l’industrie. CLIX est bien sûr depuis longtemps certifié selon ce référentiel.

Nous avons choisi début 2021 de passer la certification EN9100. Basée sur la norme ISO9001, elle est plus pointue sur la traçabilité et l’analyse des risques notamment. Elle a été développée pour répondre aux exigences plus sévères des secteurs du Spatial, de l’Aéronautique et de la Défense. Du fait de ce lien de parenté, une certification EN9100 induit automatiquement une certification ISO9001. Cela ne double pas le travail de certification.
L’EN9100 est moins connue que l’ISO9001, mais bénéficie d’une certaine notoriété dans les régions où les industries du Spatial, de l’Aéronautique et de la Défense sont fortement implantées. C’est le cas de l’Occitanie où CLIX est née et se développe.

Pourquoi CLIX a franchi le pas de l’EN9100 ? Un outil, pas une contrainte !

Comme évoqué dans notre précédent article Assemblage par collage : pourquoi l’analyse des risques est un pilier de la réussite ? , l’analyse de risques et la traçabilité sont essentielles à notre métier. C’est le propre de tous les procédés spéciaux et par conséquent de l’assemblage par collage. C’est inscrit dans notre ADN. Avant même d’être certifié ISO9001, on s’assurait déjà chez CLIX que les risques soient maîtrisés et que toutes les opérations de fabrication ainsi que le suivi des produits utilisés soient tracés.

CLIX compte de nombreux clients dans le Spatial, l’Aéronautique et la Défense. Au début de notre réflexion sur une éventuelle certification EN9100, il nous est apparu que cela allait de soi, pour continuer notre développement sur ces marchés. Au fur et à mesure de la mise en place de la norme et de la préparation à la première certification, nous nous sommes rendus compte que l’EN9100 nous apportait plus. Elle nous stimule dans la remise en cause de nos process, structure l’amélioration continue et nous aide à définir les bons indicateurs de gestion et qualité. C’est toute une démarche qui fait vivre notre organisation et nous aide à réfléchir et à agir.

Nous avons travaillé pour ne pas tomber dans le piège d’un système qualité chronophage et bureaucratique. Dès le début la règle de base fut de formaliser des process qui répondaient à la fois à la norme et à nos besoins métier. Le système est là pour nous servir et non l’inverse. C’est cette même logique que nous avions déjà appliquée quand nous avions choisi un ERP. C’est le gage de la pérennité de ces outils.

EN9100 : un outil de croissance !

Après maintenant plus de 4 ans de certification EN9100, le bilan est très positif et nous ne regrettons aucunement notre décision. Nous pouvons mesurer l’apport de l’EN9100 au quotidien et également son intérêt quand on regarde l’évolution de CLIX ces dernières années : nous n’aurions pas pu intégrer aussi sereinement autant de nouveaux marchés et de nouveaux clients sans cette organisation structurée. Les nouveaux employés n’auraient pas pu prendre leur poste aussi facilement sans des process clairs et cohérents.
Nos revues qualité sont devenues un lieu de communication, d’analyse et de planification, où l’équipe peut bénéficier d’une vision à 360° de la vie de l’entreprise. Tout y converge : la stratégie de l’entreprise, la satisfaction des employés, la vision de nos partenaires, clients ou fournisseurs.
Sans l’EN9100 il aurait été plus difficile de mettre tout cela en place.